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Spanish Introdução
A produção de lenços umedecidos tornou-se uma indústria multibilionária, impulsionado pela crescente demanda por higiene do consumidor, saúde e limpeza industrial. De acordo com dados do setor, o mercado global de lenços umedecidos está avaliado em mais de $23 bilhõesOs fabricantes produzem lenços umedecidos especializados para cuidados com bebês, desinfecção, limpeza de pisos, uso médico e muito mais – todos dependem de uma produção eficiente em larga escala. Por exemplo, Yundu e Indústrias Rockline (um dos maiores fabricantes de lenços umedecidos do mundo) expandiu rapidamente sua atuação dedicada linhas de lenços umedecidos e adicionou robótica para atender à crescente demanda. Neste artigo, detalhamos o fabricação de lenços umedecidos industriais processo, desde as matérias-primas até a embalagem final, destacando as principais máquinas e terminologias utilizadas no comércio.
Materiais usados
Os lenços umedecidos modernos geralmente consistem em aproximadamente Substrato de fibra não tecida 70–80% com o restante sendo uma loção líquida e aditivos. A espinha dorsal de cada lenço umedecido é um tecido não tecido projetado escolhido pela resistência, maciez e absorção. Um substrato comum é spunlace não tecido, que é macio, forte e absorvente de umidade. As mantas Spunlace podem ser feitas de uma variedade de fibras – por exemplo, viscose 100% (rayon), bambu ou polpa de madeira para lenços umedecidos ecológicos, ou fibras sintéticas como poliéster e polipropileno para maior durabilidade. Outros métodos de produção incluem deitado molhado não-tecidos (semelhantes a papel) e spunbond/meltblown camadas, especialmente em lenços umedecidos de alta resistência ou descartáveis no vaso sanitário.
O solução umectante (a loção líquida) normalmente contém cerca de 80% de água purificada ou RO. A essa base aquosa, os fabricantes adicionam umectantes (por exemplo, propilenoglicol para evitar o ressecamento), conservantes (fenoxietanol, parabenos) e surfactantes não iônicos para ação de limpeza. Aditivos funcionais (aloe vera, fragrâncias, álcoois ou antissépticos) podem ser incluídos dependendo do uso do lenço umedecido (bebê, cosmético, desinfetante, etc.). A formulação geral deve equilibrar poder de limpeza e segurança para a pele, garantindo que os lenços permaneçam úmidos na prateleira.
Considerações de pré-produção
Antes de iniciar a produção, os fabricantes tomam decisões importantes sobre materiais e embalagens:
Seleção de materiais
A escolha do substrato depende do produto-alvo. Lenços umedecidos para bebês precisam de um tecido não tecido extremamente macio e sem fiapos, geralmente uma mistura de viscose/poliéster ou spunlace de alta viscosidade. Lenços industriais (para uso em limpeza ou saúde) podem usar tramas mais grossas e resistentes. Lenços descartáveis no vaso sanitário usam fibras biodegradáveis especiais (por exemplo, polpa de madeira e algodão) e hidroentrelaçamento de baixa aglutinação, o que os torna menos suscetíveis à desintegração em encanamentos.
Design de Formulação
A solução umectante é personalizada para cada produto. Lenços umedecidos para bebês são geralmente hipoalergênicos e sem fragrância. Lenços umedecidos higienizantes contêm álcool ou compostos de amônio quaternário como ingredientes ativos. Cada fórmula é testado quanto à viscosidade, pH e eficácia conservante para garantir desempenho e prazo de validade.
Opções de embalagem
Os fabricantes escolhem um formato de embalagem adequado ao mercado. As opções comuns incluem embalagens macias (bolsa envolta em fluxo com fecho flip-top ou adesivo resselável), recipientes ou potes rígidos com tampas de plástico de encaixe, ou sachês de dose única. O filme da embalagem geralmente é um composto (por exemplo, OPP/CPP, PET/PE) que fornece uma barreira contra umidade. Abas e tampas resseláveis (geralmente aplicadas com cola quente) são essenciais para evitar que os lenços umedecidos sequem.
Marca e rotulagem
A arte da embalagem, os logotipos e os rótulos regulatórios (listas de ingredientes, instruções de uso, advertências) são finalizados nesta fase. Muitas linhas imprimem gráficos personalizados no filme e aplicam rótulos impressos ou mangas termoencolhíveis. Os fabricantes também devem garantir a conformidade com os padrões regionais (por exemplo, as normas FDA ou ISO para cosméticos/BPF para lenços umedecidos) ao criar os rótulos.
Processo de fabricação
O produção passo a passo de lenços umedecidos converte matérias-primas em embalagens prontas. Abaixo, um fluxo de processo típico usado por fabricantes de grande porte:
Mistura de fibras e formação de teias
Se produzirem o próprio tecido, a linha começa com abertura e mistura de fardos de fibras (polpa de madeira, viscose, poliéster, etc.) para atingir a proporção desejada. As fibras misturadas alimentam as máquinas de cardagem, que formam uma folha solta. As unidades de sobreposição cruzada, então, sobrepõem a folha para atingir a gramatura e a uniformidade desejadas. Alternativamente, rolos jumbo pré-fabricados de não-tecido (spunlace ou spunbond) podem ser adquiridos e carregados como "rolos master".
Hidroentrelaçamento (Spunlace) ou Colagem
Em uma linha spunlace, jatos de água de alta pressão (hidroentrelaçamento) unem mecanicamente a trama, conferindo resistência e maciez. As linhas wetlaid utilizam uma pasta de fibras úmidas prensada e seca em rolos. O resultado é um rolo longo de tecido que atende às especificações de resistência e peso. Os controles de qualidade nesta etapa monitoram a variação da gramatura (tipicamente ±5%) e a resistência à tração.
Preparação da solução
A formulação umectante (loção) é misturada em tanques de aço inoxidável. Os ingredientes são misturados sob condições controladas e filtrados para remover quaisquer partículas. Sistemas automatizados frequentemente monitoram a viscosidade e o pH em tempo real. Controles rigorosos de higiene (limpeza no local, esterilização) garantem que a solução seja microbiologicamente segura.
Impregnação (Revestimento)
O rolo não tecido é desenrolado e alimentado em um unidade de impregnação. Métodos comuns incluem saturadores de correia a vácuo ou rolos de manguito de acolchoamento. Em um saturador a vácuo, a folha passa por um banho de loção sob vácuo para que o líquido penetre completamente. O excesso de solução é espremido para atingir o nível preciso de "adicionamento". Linhas avançadas visam a coleta da solução dentro Precisão de ±2%. A saturação uniforme é essencial para a consistência da sensação e eficácia do lenço final.
Corte e Dobra
Após a impregnação, a teia úmida contínua prossegue para uma máquina de conversão. Aqui, o tecido é cortado transversalmente em pilhas contínuas de folhas. Os módulos de dobragem então redobram os lenços cortados nos padrões desejados (por exemplo, Dobra em C ou Dobra em Z para embalagens flexíveis ou tiras individuais para latas). Dobradores automatizados podem produzir centenas de cortes e dezenas de pilhas por minuto. As pilhas dobradas são coletadas em uma esteira ou robô para transferência para a embalagem.
Embalagem (Embalagem Primária)
As pilhas de lenços umedecidos entram imediatamente na estação de embalagem primária. Para embalagens flow-wrap, as pilhas passam para uma máquina de formação, enchimento e selagem vertical ou horizontal, onde cada pilha é envolta em filme, etiquetada e selada a quente. Na embalagem em lata/cuba, um número definido de lenços umedecidos dobrados (por exemplo, 50 ou 100) é depositado em um recipiente rígido, após o qual uma tampa de plástico e uma etiqueta resselável são aplicadas. A lavagem com gás nitrogênio é frequentemente usada dentro da embalagem (antes da selagem) para deslocar o ar e prolongar a vida útil. Cada pacote é impresso ou codificado com informações de lote e validade.
Embalagem Secundária
Os pacotes cheios seguem para embaladoras de caixas ou caixas de papelão. Em fábricas de alta produtividade, as caixas de lenços umedecidos são montadas, embaladas e seladas automaticamente. À medida que os volumes aumentavam, muitos fabricantes, como a Rockline, adotaram embalagem e paletização robóticas para reduzir a mão de obra. Paletes de caixas são então envoltos em filme plástico e preparados para envio.
Maquinário Envolvido
A fabricação de lenços umedecidos depende de uma série de equipamentos especializados:
Linhas de produção de não-tecidos
Para substratos internos, as máquinas incluem abridores de fardos, alimentadores de mistura, cardadeiras e máquinas de sobreposição cruzada. As linhas de hidroentrelaçamento (linhas spunlace) possuem cabines de jato de água e latas de secagem. As linhas wetlaid utilizam caixas de entrada, prensas de fio duplo e latas de secagem (semelhante à fabricação de papel). As máquinas Meltblown/spunbond extrudam fibras poliméricas através de fieiras para uma correia móvel. Todas essas unidades formam o "rolo mestre" do tecido.
Corte e rebobinamento de rolos
Grandes rolos mestres são cortados nas larguras necessárias para o produto final. Suportes de desenrolamento e cortadores (com lâminas de barbear ou facas rotativas) criam rolos mais estreitos ou rolos perfurados para lenços umedecidos em lata. cortadora-rebobinadora a máquina pode desenrolar um rolo jumbo, cortá-lo e rebobiná-lo em rolos acabados, prontos para a etapa de conversão.
Sistemas de revestimento/impregnação
Saturadores de vácuo e máquinas de enchimento aplicam a loção uniformemente. Uma linha típica de conversão de lenços umedecidos pode incluir um saturador integrado e rolos de pressão. O impregnador é frequentemente servocontrolado para gerenciar a velocidade da linha e o nível de adição. Sensores em linha podem verificar o ganho de peso da folha para garantir a uniformidade.
Máquinas de corte e dobra
Máquinas de conversão de lenços umedecidos (também chamadas de máquinas de dobra ou redosagem) recebem a folha úmida e realizam o corte, a abertura e a dobra. Máquinas avançadas como a Quickstack da Kansan oferecem até 800 cortes por minuto e 160 pilhas por minuto. Elas suportam múltiplos padrões de dobra e podem processar substratos laváveis sem rasgar. Os cortadores podem usar tesouras, lâminas rotativas ou facas ultrassônicas, dependendo do substrato.
Equipamentos de embalagem
Isso inclui máquinas de flow-wrap, seladoras, enchedoras de tubos e aplicadores de tampas. Por exemplo, a máquina de embalagem UT-WP da DROID pode ser integrada à linha de conversão para flow-wrap de 5 a 120 folhas a uma velocidade de 80 pacotes/min. Robôs aplicadores de tampas (por exemplo, com sistema de pick-and-place) colam automaticamente tampas plásticas flip-caps em sacos a velocidades equivalentes às da linha principal.
Sistemas de fim de linha
Encaixotadoras (que coletam e encaixotam as caixas de varejo), seladoras de caixas, paletizadoras e transportadores manuseiam material a granel. Muitas instalações agora utilizam braços robóticos para embalar caixas e empilhar paletes, melhorando a velocidade e a ergonomia. Estações de controle de qualidade (sistemas de visão, detectores de metais, verificações de peso) são frequentemente integradas como módulos opcionais para garantir a conformidade.
Controle de Qualidade e Embalagem Final
Durante toda a produção, rigoroso Protocolos de CQ são aplicadas. As verificações online incluem gramatura, resistência à tração do tecido, teor de umidade e concentração química na loção. Por exemplo, os fabricantes frequentemente buscam uma umidade da trama da fibra <12% e uma variação da gramatura <5%. Após a impregnação, a absorção da solução de cada lote é verificada com tolerância de ±2%. Os testes microbiológicos de lenços umedecidos (especialmente lenços umedecidos para bebês ou médicos) garantem a ausência de contaminação. A integridade da embalagem também é verificada; as embalagens finais são testadas quanto à resistência adequada da vedação e vazamentos, e muitas linhas empregam descarga de nitrogênio imediatamente antes de selar para proteger contra oxidação.
Os produtos acabados são embalados em suas embalagens de varejo e, em seguida, colocados em caixas de transporte. Encaixotadoras e paletizadoras completam a linha. Etiquetas de rastreabilidade (códigos de lote, datas de produção) são aplicadas às caixas. Durante todo o processo, a adesão a padrões (como o Código de Práticas da EDANA e as diretrizes de BPF ISO 22716) ajuda a garantir qualidade e conformidade consistentes. Por exemplo, as diretrizes da EDANA abrangem especificações para matérias-primas e processos de produção para garantir eficácia e segurança.
Conclusão
A fabricação eficiente de lenços umedecidos exige uma integração rigorosa entre ciência dos materiais, química e máquinas de conversão de alta velocidade. Selecionando cuidadosamente os não-tecidos e formulando as loções certas, as empresas podem produzir lenços que atendem a diversas necessidades do mercado (cuidados com bebês, higiene, industrial). As linhas de produção modernas enfatizam a automação – desde desbobinadores servoacionados e saturadores a vácuo até unidades de corte/dobragem de precisão – para atingir alta produtividade (centenas de pacotes por minuto) com qualidade consistente. Manter um rigoroso controle de qualidade (para umidade, segurança microbiana e integridade da embalagem) é crucial, visto que os lenços são frequentemente usados na pele ou em ambientes sensíveis. Em suma, o processo de produção de lenços umedecidos é uma sinergia complexa de engenharia e química; ao otimizar cada etapa – formação do substrato, impregnação, dobragem e embalagem – os fabricantes garantem a entrega de produtos seguros e eficazes que atendem às demandas dos clientes e regulatórias.
fabricação de lenços umedecidos Comum Questões
Você tem alguma dúvida sobre YunduMáquina de embalagem de lenços umedecidos da 's? Encontre as respostas abaixo.
O processo de fabricação de lenços umedecidos inclui a formação do substrato (produção de tecido não tecido), preparação da loção, impregnação ou revestimento, corte e dobra, embalagem primária (flow-wrap ou enchimento em lata) e embalagem secundária.
Substratos comuns para lenços umedecidos são tecidos não-tecidos spunlace (hidroentrelaçados) feitos de viscose, poliéster ou misturas, bem como compostos wet-laid e spunbond/meltblown para resistência e maciez especializadas.
A solução é normalmente água purificada 70–80% misturada com surfactantes, umectantes (por exemplo, propilenoglicol), conservantes (por exemplo, fenoxietanol) e aditivos opcionais, como fragrâncias ou desinfetantes, misturados sob pH e viscosidade controlados.
Saturadores de vácuo automatizados ou rolos de mangle de acolchoamento revestem uniformemente a teia não tecida, controlando os níveis de "acréscimo" com precisão de ±2% para um teor de umidade consistente.
Uma máquina de conversão corta transversalmente a teia saturada em folhas e depois as dobra novamente em pilhas dobradas em C, Z ou intercaladas, prontas para bolsas ou latas flow-wrap.
Os fabricantes usam embalagens flexíveis flow-wrap com abas resseláveis, potes rígidos com tampas de encaixe, sachês de dose única e bolsas de recarga, cada uma com selagem hermética para evitar o ressecamento.
As verificações de controle de qualidade incluem gramatura e resistência à tração do tecido, precisão de coleta de solução, testes microbianos de loção, integridade do lacre e testes de vazamento da embalagem, seguindo as diretrizes EDANA e ISO.
A lavagem com nitrogênio substitui o oxigênio na embalagem antes da selagem para estender a vida útil, evitar a oxidação dos ingredientes ativos e manter a umidade do produto.
Ao integrar desenroladores servoacionados, sensores em tempo real para viscosidade da solução, linhas de conversão de alta velocidade (até 800 cortes/min) e encaixotamento robótico, os fabricantes maximizam a produtividade e a consistência.
Os lenços umedecidos devem estar em conformidade com as regulamentações regionais de cosméticos ou dispositivos médicos (por exemplo, FDA, Regulamento de Cosméticos da UE), o Código de Práticas da EDANA e a ISO 22716 GMP para garantir a segurança e a precisão da rotulagem.
