グミ生産ライン：設備、プロセス、主な特徴

2025 年 5 月 18 日

その グミ生産ライン グミキャンディ（グミベア、グミワーム、ビタミングミなど）を効率的かつ安定的に製造するために設計された、専用のキャンディマシンの完全統合アセンブリです。この設備には通常、加熱式ミキシングケトルまたは真空クッカー、デポジター、冷却トンネル、脱型装置、コーティング/研磨ユニット、自動包装機が含まれます。現代のグミ製造ライン（グミ製造ラインとも呼ばれます） ゼリーキャンディマシン）は、ゼラチンベースのシロップの混合・加熱から、完成したキャンディの充填・冷却・包装まで、あらゆる工程を自動化します。実際、業界の専門家は、最新のグミキャンディマシンは生産効率を大幅に向上させ、安定した製品品質を確保する「不可欠な主要設備」であると指摘しています。

大規模なグミキャンディ製造のための最新の全自動グミ製造ライン（混合釜、デポジター、冷却トンネルなど）。

実際には、コンパクトな卓上型デポジターでも小ロットの生産を効率化できます。 グミキャンディー製造 大型の床置き型ユニットは大量生産のキャンディ製造に使用されます。主なコンポーネントは以下のとおりです。

調理/混合ケトル： ゼラチン、砂糖、水、フルーツピューレ、酸を加熱・撹拌し、グミシロップを作ります。精密な温度制御（多くの場合、真空調理器を使用）により、ゼラチンが完全に活性化し、滑らかなスラリー状になります。
デポジッター（キャンディ成形機）: 加熱したグミ液を自動的に小分けし、ゲル型またはシリコン型に注入します。デポジターは、1つまたは複数のホッパーと複数のノズルを備えており、クマ、ミミズ、文字などの形状を均一に成形できます。上級モデルでは、PLC駆動のサーボシステムと交換可能な型を使用し、単色または多色のグミをカスタム形状で製造できます。
冷却トンネル： 成形されたグミは、冷却されたコンベアトンネル（通常20～60分）を通過し、適切な硬さに固まります。均一な冷却により、溶けたりくっついたりすることがなく、望ましい食感と形状が保たれます。
脱型/リリースシステム: グミが固まると、型から取り出せます。シリコン製の型抜き機はグミを優しく押し出すことができますが、スターチ型の型抜き機には通常、ブラシやエアジェットが組み込まれており、グミを型から取り出すことができます。
コーティングおよび研磨ユニット： (オプション) タンブラーマシンを使用すると、グミに砂糖をまぶしたり、油を塗ったりすることができ、風味や見た目が向上し、グミ同士がくっつくのを防ぐことができます。
乾燥装置： 完璧な歯ごたえを実現するために、レシピによっては低温室やトレーでさらに乾燥させる必要があります。適切な乾燥は、食感を損なうことなく保存期間を延ばすことにもつながります。
自動包装ライン： 最後の工程では、完成したグミを袋、ボトル、またはブリスターパックに密封します。機械が充填、計量、密封を行い、ラベルや日付コードも添付します。自動包装は製品の鮮度を保ち、ラベル規制に準拠しています。

これらのユニットは連続した 自動グミ生産ライン 最小限の監視で24時間365日稼働可能なグミ製造ライン。メーカーは、適切に設計されたグミ製造ラインは生産速度を向上させるだけでなく、一貫した品質を維持することにもつながると強調しています。例えば、完全自動化システムにより、すべてのグミの重量、食感、色が均一になります。

グミキャンディの製造工程（ステップバイステップ）

工業用グミ生産ラインは、厳密な一連の手順で製造されます。以下に、典型的な手順の概要を示します。

材料の準備と混合： 原材料（ゼラチンまたはペクチン、甘味料、フルーツピューレまたはフレーバー濃縮物、水、酸またはビタミン類）を計量し、ミキシングケトルに入れます。ケトルは、均一なグミシロップになるまで加熱・撹拌します。（容器内の真空状態を保つことで、空気を除去し、水分を調整することで、より透明で歯ごたえのあるグミを作ることができます。）
料理： シロップは、すべての材料を完全に溶解し、ゼラチンを活性化させるのに必要な正確な温度まで加熱されます。継続的な攪拌により、高温部分の発生を防ぎます。高度な製造工程では、安定した結果を得るために、連続式または薄膜式のクッカーが使用される場合があります。
着色料および香料: 加熱後、液体ベースは計量ユニットに移され、食品着色料、香料、機能性添加物（ビタミンやCBDなど）が注入されます。精密ポンプにより、各グミに適切な風味と栄養分が配合されます。
金型への充填： 高温で風味豊かなグミ液は、コンベア上の複数のキャビティを持つ金型に即座に流し込まれます。各ノズルから一定量のグミが金型の各キャビティに吐出され、成形サイズと形状が制御されます。金型は金属製（再利用可能な成形用）またはデンプン系（伝統的なモーグル成形用）のいずれかです。
冷却とゲル化： 充填された型は冷却トンネルまたは冷却室を通過します。約20～60分（ゲルの配合とグミのサイズによって異なります）かけて、混合物は冷却され、ゼラチン状のキャンディーに固まります。グミがベタベタしたり変形したりするのを防ぐには、適切な冷却が不可欠です。
型抜き: 固まったグミを型から取り出すには、卓上型取り機や大型の型抜き機で型を軽く反転させたり振動させたりして、キャンディーを型から取り出します。シリコン型は簡単に取り出せますが、デンプン型の場合はエアジェットやゴムブラシなどの追加の手順が必要です。
コーティング/研磨（オプション）: 食感を良くし、くっつきを防ぐため、キャンディーは軽く砂糖衣または食品用油でタンブリングされます。回転ドラムにより、すべてのグミに均一に砂糖衣が塗られます。レシピにすでにくっつき防止剤が含まれている場合は、この工程を省略するメーカーもあります。
乾燥（オプション）: グミのレシピによっては（特に水分量が少ないタイプやゼラチン含有量が多いタイプ）、トレーや室内でさらに乾燥させる必要があります。この徐々に乾燥させる（数時間から数日かかることもあります）ことで、グミは理想的な噛みごたえになり、保存期間が長くなります。
品質管理: 製造工程全体を通して、オペレーターは色、形状、重量、食感の均一性を確認します。高度な製造ラインには、不良品や異物を自動検出するビジョンシステムが導入されている場合もあります。品質管理は食品の安全性確保に不可欠であり、特にビタミン剤や薬用グミの製造においては重要です。
パッケージ: 最後に、完成したグミは計数機または計量機に送られ、小売用パッケージに詰められます。自動包装ラインでは、キャンディーを袋詰め、瓶詰め、またはブリスターパックに詰め、密封してラベルを貼ることができます。適切な密封（多くの場合、窒素ガス充填）により、輸送中および店頭でグミの鮮度が保たれます。

上記の各工程は、最新のグミ製造ラインで厳密に管理されています。業界筋によると、効率的なラインは「工程全体を合理化し」、最初から最後まで「形状、食感、品質の一貫性を確保する」とのことです。キャンディーメーカーにとって、これらの工程を精密機械で行うことで、手作業に比べて生産性がはるかに高く、製品の均一性も向上します。

グミ製造ライン SM-300 ビデオ

現代のグミマシンの技術的特徴と利点

今日のグミ製造設備は、 グミキャンディー製造これらの技術的なハイライトは、生産者と機器の購入者にとって実際のメリットにつながります。

高度な自動化と制御： 最新の生産ラインはPLC制御で、タッチスクリーン式の制御パネルを備えています。オペレーターはレシピ、モーター速度、温度プロファイルをプログラムするだけで、あとは作業から離れることができます。自動計量ポンプが、各バッチごとに香料、着色料、酸味料を正確に添加します。この高度な自動化により、 人件費を削減 機械が繰り返し実行しても一貫性が維持されるため、人的エラーが最小限に抑えられます。
大きな生産能力: コンパクトな自動機でも、1時間あたり数千個の生産が可能です。例えば、エントリーレベルの全自動グミ製造ラインは、1時間あたり約20,000～30,000個のグミベア（約50～80kg/時のキャンディ）の生産能力を備えています。大型の床置き型デポジター（デュアルホッパーと複数のノズルを搭載）は、この生産能力を2倍または3倍に高めることができます。キャンディメーカーは、この拡張性が収益の増加と成長の加速に直接つながると考えています。
多様性（形、色、味）： 金型とホッパーを交換するだけで、1台の機械で多種多様なグミを生産できます。デュアルホッパーデポジターにより、1つの金型で2種類の色やフレーバーを製造でき、クイックチェンジモールドプレートにより、クマ型からワーム型、カスタムロゴ型まで、わずか数分で生産ラインを切り替えることができます。この柔軟性は、グミを製造している企業にとって理想的です。 グミベア、ビタミンやプロモーション用のグミ、季節限定の形状など、新しいラインを購入せずに購入できます。
精密な分量: サーボ駆動の充填システムと正確なポンプ制御により、各グミの容量と成分が均一になります。小さな（ビタミン）グミでも、正確な有効成分を充填できます。均一な分量は、 グミベアとグミ 重量で販売されるものや、投与量の精度が求められるもの。
衛生的でお手入れが簡単なデザイン： 業務用グミマシンは、食品グレードのステンレス鋼を使用し、衛生的な溶接が施されています。多くの機種はCIP（定置洗浄）システムを搭載しており、ケトル、ホッパー、配管を分解することなく洗浄できます。工具不要のアクセスパネルとGMP準拠の設計により、毎日の洗浄作業を効率化できます。この高い衛生基準により、汚染リスクを低減し、厳格な食品安全規制を満たしています。
エネルギーとコスト効率： 新しい機械は、断熱性の高い釜と自動制御を採用し、エネルギーを節約します（必要な分だけ加熱します）。真空調理ユニットは混合を高速化し、製造時間を短縮します。ある業界ガイドが指摘するように、自動化されたグミ製造ラインは「効率を大幅に向上」させ、メーカーは 無駄を減らしてキャンディーを増やす時間の経過とともに、これらの効率化により、機器購入者の ROI が向上します。
品質保証と一貫性: 精密な自動化により、製品品質の均一化が実現します。自動化ラインは、バッチごとに見た目も味も全く同じグミを安定的に生産します。また、包装前には重量選別機や視覚センサーなどの品質検査装置が組み込まれている場合もあります。消費者が均一な外観を期待する定番グミベアのようなブランド製品では、形状と食感の一貫性が特に重要です。

上記に加えて、最新の生産ラインは上流の香料システムや下流の包装ロボットと統合することも可能です。多くのメーカーは、 自動グミ製造 生産量の増加は容易で、デポジッターユニットを増設したり、PLCソフトウェアをアップグレードしたりするだけで生産量を増やすことができると報告されています。つまり、今日のグミマシンは、小規模なスタートアップ企業から大規模工場まで、あらゆる規模のキャンディーメーカーに、これまで以上に迅速かつ安価で高品質なグミを生産するためのツールを提供しているのです。

重要なポイント

グミ生産ラインは、調理、堆積、冷却、型抜き、包装の機械を 1 つの自動化システムに統合します。
グミの製造工程は、材料の混合、調理、香料/着色料の添加、型の設置、冷却、型からの取り出し、包装という明確な手順に従います。
最新のグミマシンには、PLC 制御、タッチスクリーン、マルチノズルデポジッター、CIP 洗浄機能が搭載されており、一貫性のある衛生的なグミベアの製造が可能です。
自動化により効率と製品の一貫性が向上します。全自動ラインでは数万個の製品を生産できます。 グミベアまたはゼリーキャンディー 最小限の労力で 1 時間あたり 100 万トンの生産が可能なので、成長中の菓子ビジネスに最適です。
小規模のキャンディ製造業者であっても、大規模な製造業者であっても、これらの機械とプロセスを理解することで、ニーズに最適なグミキャンディ製造装置を確実に手に入れることができます。