アイマスク包装機の動作原理

アイマスク用ブリスター包装機の仕組み

ブリスター包装機 アイマスクパックを一つ一つ製造するために、一連の工程を踏んでいきます。通常、成形、充填、シール、切断の各工程をインラインで組み合わせています。コアプロセスは、キャビティ成形、製品充填、蓋フィルムによるシール、そしてパックの打ち抜きです。典型的なサイクルは以下のとおりです。

• 空洞の形成： ロール状に供給されるプラスチックフィルム（通常はPETまたはPVC）を加熱し、熱成形して浅いブリスターポケットを形成します。例えば、加熱したPETシートを空気圧で金型に押し込み、アイマスク用のカスタム形状のウェルを形成します。

• 材料充填: 成形されたウェブは充填ステーションへと送り出されます。アイマスクの場合、精密ポンプが各キャビティにジェルまたは液体美容液を注入します。ハイエンドマシンでは、フィードバック制御付きのサーボ駆動ポンプが使用され、一定の充填重量（多くの場合±0.1gの精度）を実現します。

• 冷却/設定: 多くのハイドロゲルアイマスクは、シール前にゲルを冷却または固める必要があります。冷却プレートまたは冷却トンネル（場合によっては約-25℃）は、充填されたゲルを素早く固め、漏れを防ぎ、サイクルタイムを短縮します。

• シーリング： 充填が完了すると、キャビティの上に蓋材（アルミホイルまたはプラスチックホイル）が供給されます。機械は熱と圧力を用いてブリスターポケットの蓋を密閉します。これにより、各マスクの気密包装が完成します。

• パンチング/カッティング: 最後に、シールされたウェブはカッティングステーションに送られます。ブリスターカードまたはストリップは、ダイカットまたはミシン目加工され、個々のパックに切り出されます。余分なウェブスクラップはトリミングまたは巻き取られます。完成したアイマスクパックは、箱詰めまたはさらなる包装の準備が整います。

これらの工程は単一のラインに統合されており、多くの場合、インライン品質チェックも行われます。内蔵センサーとカメラが充填レベルとシールの完全性を検査し、不良ブリスターを自動的に排除します。例えば、センサーはシール前に充填不足のキャビティを検出できます。高度な機械では、バッチコードをエンボス加工したり、ビジョンシステムを使用してパッケージの印刷位置を調整したりすることもできます。

主なバリエーションとしては ロータリー 対 プラテン 機械の種類。プラテン（間欠）機は一度に1つのインデックスをクランプしてシールしますが、ロータリー（連続）機は移動するドラム上で成形と充填を行い、高速化を実現します。どちらのタイプも、上記で説明した成形、充填、シール、切断という同じプロセスに従います。

ブリスター包装プロセスのハイライト

• 材料: アイマスクブリスターの多くは、透明性と強度に優れたPETフィルムを使用しています。機械はフィルムの厚さ（通常0.1～0.7mm）に対応し、選択した蓋用フィルムにシールする必要があります。PETはリサイクル可能で、PVCよりも好まれることが多いです。一部の機械では、冷間成形パック用にアルミホイルも使用できます（バリア性は高いですが、処理時間は長くなります）。

• オートメーション： 最新の機械はサーボドライブを備えたPLC制御です。自動ウェブトラッキングとセルフセンタリング金型を備え、正確な位置合わせを実現します。デジタルタッチスクリーンとレシピにより、パッケージサイズの切り替えが迅速に行えます。

• 充填オプション: 製品に応じて、単色または多色の充填（二層ゲルや複数成分配合の充填が可能）に対応できる機械があります。一部の機械には、複数のキャビティを同時に充填できるマルチチャンネルポンプが搭載されています。

• シーリング技術： プレートシールはアルミホイルの蓋に最適で一般的ですが、ローラーシールはプラスチックフィルムを連続的にシールできるため、より高いスループットを実現できます。オプションの蓋の予熱により、扱いにくい材料でもシール性が向上します。

• スループット： サイクル速度と1サイクルあたりのキャビティ数の両方を確認してください。例えば、1サイクルあたり3個のブリスターを20サイクル/分で成形する機械では、1時間あたり約3,600個のパックを生産できます。キャビティ数が多い金型（6個以上）では、高速機械で1時間あたり10,000個以上の生産が可能です。